在加工内孔时，因不易观察和排屑不顺畅等因素，内孔加工容易出现以下问题：
（1）加工中刀具刚性强度不够，但又受孔径大小限制，容易产生积屑瘤。
（2）刀具未磨出第2后角，使刀具与工件已加工部分摩擦，影响加工稳定性。
（3）工件表面粗糙度差，有振纹，加工质量难保证
（4）工件出现锥度或变形。
为了保证加工质量，我们重点说下如何改变切削参数和工艺，来提高加工质量。
1、改变切削参数
（1）我们从主切削力的计算公式可知，随着切削深度和进给量的增大，切削力也将增大，对于内孔的加工，切削力的增大会加重对工件和刀具的冲击。而减小进给量能有效地减小残留面积高度，但会降低劳动生产率，故只有在改变刀具几何参数后，在不会引起振动或其他不良影响时，才考虑减小进给量。
（2）冲击和振动的程度主要由主切削力F的大小决定。而当切削所需功率P一定时，主切削力F与切削速度ν成正比关系，因此在刀具刚性允许的条件下，最大限度地提高切削速度ν便可降低主切削力F，从而减轻系统的冲击和振动。当选择较高切削速度ν时，进给量f和切削深度ap应当取小些。
具体分析一些零件内孔的特征，使用较高的切削速度和转速（例如：ν=210m/min、n=1400r/in），并配合较小的进给量f=0.043m/r，避开最易产生积屑瘤和鳞刺的中速范围（15~30m/min），可有效地抑制鳞刺和积屑瘤的产生。
2、提高工艺系统一致性
（1）对于车刀应该经常用细油石鐾切削刃，尽量减小切削刃和前刀面的表面粗糙度，经常保持刀具的光洁和锋利
（2）装刀要牢靠，刀杆伸出刀架处的长度应尽可能短，避免因刀杆弯曲变形，而使孔产生锥形误差。
（3）刀杆要装正，不能歪斜，以防止刀杆碰坏已加工表面。
（4）对刀时镗刀刀尖应略高于工件回转中心，高出量控制在2mn以内。以减少振动和扎刀现象，防止镗刀下部碰坏孔壁，影响加工精度。