螺母就是螺帽，与螺栓或螺杆拧在一起用来起紧固作用的零件，螺母的用途十分广泛，那么它的加工方法，你了解吗？接下来，我们一起来看一下。1、车削：最早使用的加工方法，加工螺母的工艺路线一般为:下料──锻成型──粗车外圆──调质──铣各平面──去毛刺──钻铰各孔──车内孔──精车滚道；这

1．车圆锥的加工路线分析   数控车床上车外圆锥，假设圆锥大径为D，小径为d，锥长为L，车圆锥的加工路线如图2-1所示。按图2-1a的阶梯切削路线，二刀粗车，最后一刀精车；二刀粗车的

钨钢铣刀铣削时同时参加切削的切削刃较长，且无空行程，所以生产率较高。铣刀种类很多，其结构也不一，应用范围很广，按其用途可分为加工平面用铣刀、加工沟槽用铣刀、加工成形面用铣

咱就以铣削的机床为例铣削（xǐxiāo）是以铣刀作为刀具加工物体表面的一种机械加工方法来看看让人惊叹的铣削技术吧电脑控制不同样式和花纹的制作霸气十足的走刀一气呵成雕个

对于较大的材料切除量，需要采用较高的进给量和较大的吃刀量，以便在很短的时间里，尽可能地切除较多的工件材料，达到最高的生产率。在高效铣削时，由主轴箱、主轴、刀夹、刀具和

随着现代制造加工技术的不断发展，数控加工设备和其配套的CAM系统得到了广泛的应用和发展。CAM系统生成的加工刀具轨迹（即走刀方式）是控制设备加工运作的核心，它直接影响加工工

端面铣时，根据面铣刀相对于工件安装位置的不同，也可分为逆铣和顺铣。（1）端面对称铣削如图（a）所示，面铣刀轴线位于铣削弧长的中心位置，上面的顺铣部分等于下面的逆铣部分，称为对称端面

该走刀方式在拐角处切削力和切削方向急剧改变，产生过切；在高速铣中特别不合适，如图1所示。图1有Z向负向走刀路径的切削方式而采用在XY平面中走刀，切削力变化很小，不产生过切现

铣削加工不锈钢除端铣刀和部分立铣刀及硬质合金作铣刀材料外，其余各类铣刀均采用高速钢，特别是钨—钼系和高钒高速钢具有良好的效果，其刀具耐用度可比W18Cr4V提高1—2倍。适宜

铣刀铣削速度：Vc=πdn/1000  单位：m/mim其中：d一刀具外径mmn-刀具转速r/mim铣刀进给速度：Vf=znFz   单位：mm/s其中：Fz一每个刃的进给速度mm/z，z一铣刀刃数，n一铣刀转速r

一、避免垂直下刀。平底圆柱铣刀有两种，一种是端面有顶尖孔，其端刃不过中心。另一种是端面无顶尖孔，端刃相连且过中心。在用加工中心铣削曲面时，有顶尖孔的端铣刀绝对不能

周铣平面平面度的好坏，主要取决于铣刀的圆柱素线是否直，因此在精铣平面时，铣刀的圆柱度一定要磨得好。圆柱铣刀有直齿和螺旋齿两种，螺旋齿圆柱铣刀在切削时，刀齿是逐渐切入工件的

问题类型图示改进办法振动提高刀体与工件的稳定性。改变刀体位置。最小化刀具悬伸量。降低切削速度。提高进给量。减小切削深度。表面粗糙度差提高刀体与工件的稳定性。最小

铣削不锈钢的特点是：不锈钢的粘附性及熔着性强，切屑容易粘附在铣刀刀齿上，使切削条件恶化；逆铣时，刀齿先在已经硬化的表面上滑行，增加了加工硬化的趋势；铣削时冲击、振动较大，使铣刀

如今，在模具加工车间，一个经常听到的问题是：你的金属去除量有多大，去除速度有多快？这就会引出下一个话题：大进给铣削。采用大进给刀具进行铣削加工，可以获得加工效率和成本上的优势

铣削工序本质上是一种断续加工过程。这会使切削刃处的温度在高温(约1000℃)与低温之间不断地波动。一、切削液的影响  当切削刃切入和切出时，温度变化会加剧。因此，切

圆周铣削工艺进行铣孔，基本上可采用两种方式和两种刀具。一种是采用在圆柱刀体上磨有螺旋形刀刃的圆周铣削刀具或采用在圆柱刀体上切向布置多个可转位刀片的圆周铣削刀具，这类

零件X、Y对称中心为G54原点，加工刀具为高速钢Φ12圆柱立铣刀程序参考：#1=75.0；矩形X方向边长#2=43.0；Y方向边长#3=12.0；（平底立铣刀）刀具直径#4=-#2/2；Y坐标设为自变量，赋初始值为-#2

设零件孔心为G54任意点，顶面为Z0，采用顺铣方式。加工刀具为高速钢Φ12圆柱立铣刀。考虑宏程序的适应性，假设为不通孔加工，即需准确控制加工深度，如果加工零件为通孔，只需把加工深

背吃刀量或侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定：1、当工件表面粗糙度值要求为Ra=12.5~25μm时，如果圆周铣削加工余量小于5mm，端面铣削加工余量小于6mm，粗铣一次

零件出现振纹，在机械加工中会经常遇到，比如，精车棒料，表面有振纹，转速2000，进给0.08，0.3、0.6、0.8的余量都试过，情况无法改变。精车时常常碰到，一般不容易发现，用细砂纸或者

编程时可通过改变刀具半径补偿值，因为刀具半径补偿指令是按照刀库表中的刀具半径值而确定补偿量的大小的，而不管实际用的刀具的半径值的大小。因此可用同一把刀具、同一条程序

A:您可以在进刀方式，将下刀进给/转速勾起，自行设定下刀进给速率(F)、下刀主轴转速(S)、主轴变速暂停时间(P)，以让切屑有暂停时间可排除。PS:主轴变速暂停时间P1000=停留1秒，需