如何抑制加工中的弹刀现象？

在数控加工中弹刀现象一般很少出现，只有在加工材料硬度比较高时，工件的转角处或者加工薄壁工件在工件边缘才会出现，为了有效地克服弹刀现象，以减小刀具或工件变形为目标，探讨抑制的对策和应对措施，从而有效地保证工件的加工质量，应采取以下措施:

(1)增加刀具强度，对于高硬度的工件尽可能采用大直径刀具进行加工，减小装刀长度，增加强度，减小刀具的变形，减少弹刀。

(2)对于深度较大的工件，采用多方向切削加工，如有条件采用多轴加工，可以减小装刀长度，避免刀具变形，而减少弹刀。

(3)对于深度较大的工件，因生产条件限制只能采用一次装夹在三轴数控铣床完成工件的加工，当加工深度大于120mm时，要分开两次装夹刀具，即先装上短的刀杆加工到100mm的深度，然后再装上加长刀杆加工100mm以下的部分，并设置较小的吃刀量减小切削力，减小刀具的变形，减少弹刀。

(4)尽可能采用顺铣，切削试验结果表明，就切削力的大小而言，顺铣时的切削合力大于逆铣。但逆铣时分力Fx较大，容易出现工件弹刀、崩角现象。顺铣分力Fx较小，铣削比较平稳，工件表面质量好。因此，应尽可能地采用顺铣。

(5)薄壁工件加工时，因工件变形而产生弹刀，所以加工中应尽量减小切削力，减小工件的变形。一般采用小直径的平刀高速等高环绕加工，为了提高工件的加工刚度，径向留有较大的加工余量。

还可根据薄壁工件不同部位设置不同的加工参数，薄壁工件的顶部容易产生崩边、崩角，在加工这些敏感部位时应选择较小的侧向切削深度和进给量(走刀速度)，这样可有效地提高工件质量。薄壁的加工一般不能一次加工完成，而是先将薄壁切削一部分，在加工完其他部位后，最后再将薄壁精加工到位，使厚度达到要求的尺寸。