浅谈西门子Teamcenter和MES的关系

Teamcenter是西门子工业软件里的主打产品，主要用来实施企业产品设计数据管理、物料清单管理和工艺规划管理，也就是常说的PDM、BOM和TCM（或者CAPP）。

而Teamcenter能够在行业占据一席之地，和它的另一个产品NX密不可分，NX前身就是UG Master,大名鼎鼎的CAD软件和达索的Catia常常抢占市场，当然后者在汽车和航空行业占的市场份额更大。

那么在企业中一旦选择了西门子的Teamcenter，那么，就引来了一个问题：TC和MES做集成的必要性，是否一定要和MES做集成，如果做集成会面临什么问题？

这里先给该企业假设一个场景，该企业是汽车行业或者其他离散行业（由于TC是从通用汽车做起来的所以TC对流程行业不是特别友好），该企业的各个系统都是完整的，比如有ERP，有PDM，有BOM，在工艺规划CAPP则是选择了Teamcenter,TC在工艺规划负责BOP,也就是和MES集成的数据主要以BOP为主，这里的MES则是传统的MES，包含的模块主要是工单模块、工艺模块、生产执行模块、质量模块（主要是涉及QC一部分功能），数据采集模块，报表模块。

以这个为前提，TCM(Teamcenter实施工艺规划的模块)和MES集成的模式就可以分为两种一种是强关联模式，一种是弱关联模式。其中前者实施难度最大，要求实施顾问懂得电气相关知识，另外对系统性能要求最高，强关联模式会对生产造成一定影响；后者则对生产影响不大，提供的BOP只是给MES参考。

那么TCM和MES做集成会面临一个什么样的问题呢？就是TCM发送给MES的BOP是单车配置BOP还是全车型配置BOP（有的也叫150%BOP或者120%BOP）?

如果选择全配置BOP，那么就需要MES自己根据实际情况去解析单车配置，这个对于MES其实很难。（这里简单说一下，汽车某一款车型是分很多配置的，比如乞丐版车型，商务版，豪华版车型等，每一个车型实际的配置和需要的零件都是不一样的，比如有没有天窗）

如果选择单车配置BOP,说实话，TCM供应商比较喜欢全配置BOP这种模式，因为单车配置解析是一个非常花时间的事情，一个车型涉及的零件可能有4万多个，而一个零件的属性几十甚至上百，系统需要根据车型配置以及变量一行一行遍历，如果放在TCM那么TCM的压力可以想象。（这里以某车企举例，一个单车BOP的解析需要花费几个小时，这样的效率实在是不敢想像，但是企业就是这么一直在用，你问为什么还能够生产，那是因为生产部门扛起了所有的错误在负重前行）。还有就是变更的影响，汽车即使量产了变更也是非常之多，（没办法，企业从上游到下游成熟度太低，导致变更在实际量产后发生的次数特别多，包括各种特别低级的小错误，这些在前期设计和验证过程中都没有降低），一旦变更发生，那么TCM就需要整个车型进行影响分析，然后可能根据每个单车配置进行分发，这简直对TCM和MES就是一场灾难。当然解决办法有很多，比如曾经有顾问通过改变交互方式来解决这个问题，比如改TCM push 数据给MES,变为MES根据实际需要从TCM pull数据，这种方式的好处就是不在考虑有变更马上就发，实际上，变更下来后MES最好还是等等看，为什么呢？因为可能下一个变更又覆盖这个变更，（是不是感觉企业这么生产靠谱么？没办法，实际情况可能就是这样的，比如某出口国外的汽车企业，在国内它的产品销售一般，但是出口国外却是不错。最早我们在这家企业调研时，负责生产的领导在会上直接怒怼负责研发的领导，说你们给的数据能用吗？所有的生产物料都是我们生产的员工一个一个人工去核实的，研发的领导当然不敢说什么，因为确实理亏啊）所以，在生产前MES主动去拉动数据倒是一个不错的思路，在结合物流的要求（冻结至少前一天的订单），这样倒是可以避免不少不必要的麻烦。

我们从MES供应商角度来看，当然是希望在生产的时候TCM能够提前发出BOP，另外，MES确实没有能力去解析全配置BOP啊，虽然MES经常被甲方毫无理由的开发各种功能，但是开发解析BOP这个功能还是算了吧，成本COVER不住啊，而且说实话，BOP对我MES的执行影响也确实不大啊，开发不划算啊。碰到叫讲理的供应商，还接收一下BOP,然后根据自己产品特点打散存储起来，碰到不讲理的供应商对BOP都不解析存储，直接转发给下游PLC厂商，让PLC厂商去解析，该供应商还说我们只做转发，然后让Teamcenter和PLC电气供应商直接交流，自己则是什么也不管。（这是真实例子，还是某汽车大厂的供应商，听说当时气的甲方直接怼MES，说你只是转发，那么我们ESB干什么，二次转发？）

从上面来看，BOP给下游系统，其实挺不受待见的，可能只有WI系统会更喜欢BOP。

从我个人角度来说比较偏向TCM去负责解析单车配置发给MES，虽然TCM不掌握实际的生产情况，但是BOP确确实实是TCM的核心功能，变更确实很烦人，性能压力也确实难受，但是如果TCM不解决这个问题的话，那么实际上你在整个企业系统架构的地位就有些尴尬了不是。实际上，MES可以脱离CAPP去运行的，而且在最早的MES，也没有和PLM集成的。当然现在各个企业为了工业4.0，和CAPP的集成就变多了，（我个人觉得更多的是供应商们的套路）。当然TCM去解析的话，最好不要采用Push这种接口方式，Pull是一个不错的思路，当然还需要把接口同步方式，改为异步方式，这是因为接口session的会话时间是有限制的，一般如果企业上ESB的话最多10分钟，这个时间是不够TCM完成解析的，所以双接口方式就成为一种不错的选择。当然TCM在解析也需要利用分布式服务器、itk等多种方式来降低解析时间。

总之，希望TC和MES的集成能够出现更为成功的案例，双方的关系也越来越紧密，彼此之间有一套标准化接口，减少双方的开发和成本。为企业的工业4.0的一小部分打通数据通道。