浅谈LES物料拉动系统新能源汽车制造领域应用

上世纪50年代，为实现以满足客户交期为目的精益生产，丰田开始在工厂着手新型生产模式设计，最终确定了JIT拉动及看板拉动为核心生产方式。这种拉动模式后续成为各大车企争相模仿的生产模式，各车企根据各自的管理需求也形成具有企业特征的物料拉动执行系统。

尽管传统车企在精益生产方面取得了较大进展，但任面临着诸多挑战，其中包含今天探讨的主题“LES物料拉动”。在过去，车企在仓储的运营成本居高不下，仓库物料接收、入库、存储、拣选、配送等各环节运作信息滞后不透明，传统的物料拉动管理模式已无法完全满足现场运作需求。随着新能源车企发展日益壮大，对新工厂、新基地一体化物流数字化信息平台的需求呼之欲出，将物流业务从用户订单、物料入场、仓储配送、生产制造、整车发运、交付用户等环节打通，实现物料全生产流程可视化、数据化。

与五金机加工、电子电器等行业相比，车企在生产自动化与信息化方面往往会较大的投入，传统的SAP（企业资源）、WMS（物料仓储）、MRP（物料需求计划）、MPS（计划与排程系统）等系统几乎是标配，而企业对物流的管理相对分散，外部供应商物料采购、内部物料出入库管理、生产物料计划拉动都各自为营，未形成统一的管控和调度，常常因为计划与实际不一致出现偏差，增加大量沟通协调工作，而LES物料拉动系统（以下简称“LES系统”）就是为解决这个问题而生。

精益物流是精益思想在物流管理上的应用，企业需要搭建一个“精准、高效、稳定、可靠”的拉动系统，以达到对物料以及物料信息流动的实时监控，做到厂内外物流资源的整合与协同，保障生产的稳定性以及持续性。传统的物料拉动更多体现在产线零部件拉动，在各大车企想要实现精益物流的新形势需求下，LES系统承载了不同维度管理需求和功能。

现如今的LES系统往往承担着车企三大核心需求：供应商物料拉动、产线物流执行、仓储出入库作业。而从LES系统在整机制造车企的实施应用来看，车企与供应商的账单结算也是LES系统的重要组成成分，它提供了更为精准的零部件、原材料投产的数据。究其原因是汽车整机制造需要协调大量供应商资源，不同的物料拉动模式对供应商提出更高的要求，为降低管理成本和库存成本，供应商往往会使用VMI物料管理模式，而车企与供应商的结算则是根据最终的投产数据。

LES系统致力于打造生产全流程物流一体化管控平台，实现供应商高效协同、产线精准物料作业、精细化库存管理、实时结算体系。同时实现对整个供应链和物流环节的实时监测，减少缺供停线情况的出现，以便提前感知资源异动有利于生产计划调整。最后我们概括总结下LES系统各组成模块的功能：

SRM 系统(供应商协同)：是车企与各供应商信息交互平台，供应商登录系统查看所属的物料采购需求，并按需求日期进行物流配送。车企生管通过此系统可以查询供应商供货的信息、物料在途情况等。

产线物料拉动：依据产线生产节拍，根据零部件消耗周期、场地限制、装载器具制定不同策略的物料拉动方式，同时结合运载工具、运载容量，实现产线工位物料精准配送。

仓储物流作业：以物料拉动为核心，统筹考虑物料在不同仓储单元的交互，实现物料从入库、库内管理、出库、拉动、转移，到最终装配的物流管理系统。

费用结算：根据车辆过点数据，解析BOM数据并倒推零部件消耗数据，实现产线倒冲记账的同时，提供精准的结算清单。