精益化生产管理在消除浪费方面主要是离散制造中的7大浪费：
1、生产不良
生产过程中出现废品、次品这类质量问题，一方面会消耗原材料、零部件等，另一方面生产、返修过程也会消耗人工、设备等资源，这些都属于浪费......
2、加工本身的浪费
与工程进展状况和产品质量没有任何关系的不必要的加工与操作也属于人工、设备等资源的浪费......
3、动作上的浪费
不产生附加价值的不必要的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都属于浪费......
4、搬运的浪费
工位布置不合理等带来的不必要的搬运，比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等......
5、库存的浪费
因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多过度积压还会引起库存管理费用的增加......
6、过多过早的生产造成的浪费
过多生产、提前生产并不立即需要的产品或零部件不仅需要占用存储空间，同时人工、设备、原材料等多方面都产生浪费......
7、待工的浪费
缺料停工、机器发生故障不能正常作业等都会造成人工、设备等资源的浪费......
为了最大限度地消除生产中出现的这些浪费，精益生产给出一系列解决方案：
1、首先改变生产方式为拉动式生产，也是其最核心的生产管理思想，销售需要多少就生产多少，小批量多批次灵活生产，抑制生产过剩；
2、另外建立完善的质量跟踪体系，消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。建立产品的全生命周期的管理，从原材料的采购、入库、批次到生产、装配、完工、销售等一个环节都不能漏掉，比如像下面图示那样这样。
首先物料的管理应该做到一料一码，明确录入相关信息，在质量管理过程中，一定要对出现过的问题进行管理，必须对出现的质量问题进入分析跟踪并找到解决方案，好好把握质量管理这条企业的生命线，这是企业生存发展的根本。
采购入库时跟订单绑定（供应商送货时张贴对应的料件的条码，包含供应商信息、料件名称、批次、数量、生产日期等等）。
入库时直接用手机客户端扫描采购入库件张贴的条码（采购单、料件码），物料名称、料号、批次自动带出......
生产时工人根据先扫描工单二维码，再扫描料件容器二维码，符合该工单对应的制程的料件才会自动带出并显示，才能进行下一步操作，防止出错......
完工入库时扫描工单二维码，产品名称、料号等信息自动带出，否则不能完工入库，再扫批次条码、容器条码来完成入库......
销售出货时需扫描销售单、容器条码，产品名称、料号、批次信息自动带出，方可销售出货......
需要报废料件、半成品、成品时也需要扫描对应的工单、料件条码，做到完整的信息绑定，并关联到对应的容器中，确保信息的完整备查。
对客户反馈回来的产品质量问题以及生产报废原因及时分析并做相应的调整，确保产品的合格与品质稳定！
3、采用工业工程（industry engineering）等新技术新方法优化生产工艺以及工位顺序、位置等等，减少生产中不必要的动作、移动、搬运等操作，采用各类防错防呆手段最大限度保证准确性、正确性等，最大限度提供良品率。
装配过程中可以采用适当的防错防呆手段，比如智能装配系统，如下图所示，3UCS给广州捷普提供的智能装配方案是这么做的，装配工位开始装配时扫描装配件上的二维码，3UCS系统自动校验产品、序列号、螺丝位置、拧紧参数（扭矩、角度、速度等），开始装配，如下图所示......
装配过程中POSCO等定位工具定位到拧螺丝的位置，3UCS智联装配系统自动检测工具定位结果与螺丝位置匹配，在位置不匹配时拧紧工具拒绝工作，位置正确时并启用相应的拧紧程序（扭矩、角度、速度等参数）协同拧紧工具（马头、阿特拉斯.科普柯等）工作，如下图所示......
装配过程中系统自动记录扭矩、角度、速度等曲线数据可实时查看分析，并将相关数据/结果记录到数据系统中，对于失败的需要进行返工或报废处理，后续还可以根据这些记录的各类数据综合分析结合人工智能等方式分析进行故障、质量进行诊断、预估、预警灯，如下图所示......
4、优化供应链体系，合理配置优化各种提前期，综合考虑包括供应链（物料采购、客户需求、订单变化等）、BOM资源（机器设备、人员等）、场内物流等等在内的可能影响到生产的所有资源作为约束条件进行计划排程，如下图所示，采用这种方式，计划排程有的可以精确到小时、或分钟，或秒，也就是可以要求供应商在几分几秒将原材料送达，也可以明确告知客户我几点几分可以交货或者送到客户手中，最大限度消除停工待工、生产过剩等。
