在生产实际中盘形薄壁零件应用较广，如左图所示。由于工件较薄，刚性较差，采用常规的切削加工方法，受轴向切削力和热变形的影响，工件会出现弯曲变形，很难达到技术要求，产品合格率极低。因此，设计出一套行之有效的加工方法十分必要。笔者在生产实践中，作了很多尝试，现介绍给大家。我们曾用传统方法，采用内孔及端面定位，先加工80的外圆，再车右端面至长5；调头装夹，再加工直径55，长3的台阶。这种方法的加工结果不尽人意，出现了如中间图所示的变形情况。
1、实践分析
1) 在加工工艺不变的情况下，只改变刀具的一些切削角度，如增大前角以减小轴向分力。结果变形量有所减小，但平面度仍达不到技术要求。
2) 用前后两把刀同时加工该工件的方法(右图所示)。加工后工件变形极小，平面度符合要求，合格率在96%以上。
2、具体操作
1) 工件加工在多刀架数控车床上进行，主轴转速为960r/min；
2) 右平面刀装于前刀架上，用于右端面加工；
3) 左平面刀装于后刀架上，用于加工内端面及55的外圆；
4) 调整好前后刀架动作时间，使前后两刀同时触及工件开始切削。待加工至要求尺寸，分别退刀恢复原位；
5) 两刀片材料均为W18Cr4V，刀杆材料为45号钢；
6) 刀具几何参数及切削用量
a. 右平面刀：前角g=14°，后角a=3°，主偏角Kr=95°，副偏角K’r=4°，刃倾角ls=-2°，纵向断屑槽宽4mm。切削用量ap=0.4mm，f=0.25mm/r，Vc=200mm/min；
b. 左平面刀：前角g=14°，后角a=3°，副前角g’=16°，副后角a’=8°，主偏角Kr=95°，副偏角K’r=0°，刃倾角ls=0°，横向断屑槽宽4mm。切削用量ap=0.4mm，f=0.25mm/r，Vc=200mm/min。
3、结论
采用此法获得了成功，主要是选用较大的刀具前角，使轴向切削力下降，减小了切削力和切削热对工件的影响造成变形；采用前后两刀同时切削，两刀切削力大小相似，方向相反，使两刀的轴向合力基本为零，工件受切削力变形的影响极小；切削时，两刀始终与工件接触，某种程度上提高了工件的加工刚度，减少了变形的可能性，从而保证了加工精度，同时提高了生产效率。