如何提高表面粗糙度

一、首先我们先分析表面粗糙度与哪些因素有关。

1、加工材料：

塑性材料：因材料比较软，刀尖易生成积屑瘤，在加工过程中，积屑瘤会在工件表面产生沟槽，如果脱落，还会形成硬点，影响表面质量。

脆性材料：加工中，因材料比较硬，易产生震动，切屑显碎粒状，加工表面易形成麻点。

2、切削用量

选择不同的切削参数表面粗糙度影响较大。在一定的速度围内，如中、低速（一般1<Vc<80m/mim）加塑性枺容易形积屑瘤或鳞刺。此外，当背吃量

或进给量很小且刀刃不够锋利时，刀刃易在工件表面打滑，增大表粗造度。

3、高频振动

工艺系统的高频振动，使工件和刀尖的相对位置发生微幅振动，使表面粗造度加大。

二、减小表面粗糙度的方法

1、切削用量方面

1）切削速度vc切削速度对表面粗糙度的影响复杂，一般在低速或高速度切削时，不会产生积瘤，因此后表面粗糙度值小。用较高的切削速度，还可大大提高生产率。比如：用YT15切削35钢，临界切削度v>100m/min

2）进给量f适当减少进给量r将使表面粗糙度值减小。  

3）切削深度ap一般说，切削深度ap对表面粗糙对表面粗糙度的影响不大。但当ap<0.02-0.03mm时，由于加工半径的影响，常出现挤压、打滑和周期性的切入加工表面，从而使表面粗糙度值增大。为降低表面粗糙度值，应根据刀具刃口刃磨的锋利程度选择相应的切削深度。

2、刀具

1）刃倾角λs增大刃倾角对降低表面粗糙度有利。

2）减小刀具的主偏角和副主偏角以及增大刀尖半径，可减小切削残留面积，使其表面粗糙度降低。

3）增大前角

4）研磨前刀面和后刀面

5）选用与工件亲合力小的刀具材料

3、切削液

切削在过程中具有冷却、润滑和清洗作用，能降低切削温度和减轻前、后刀面与工件的摩擦，从而减少切削过程中的塑性变形并切屑瘤的生长，对降低表面粗糙度有很大作用。

4、其它措施

1）低速切削时采取减小切削厚度；

2）增大前角等措施以及高速切削时，采用硬质合金刀具；

3）将工件作调质处理；

4）减小前角等措施都可以鳞刺的产生；