在国内企业有中常有所谓【物料齐套】的概念，即检查生产需要的原材料都以”套“为单位备”齐“了的数量是多少，缺多少。
详细解释如下，没耐心的可以直接看例子
离散制造类工厂在生产前，根据生产需求（订单，预测或者最低库存）计算所需要的原材料数量，并依据仓库现有可用材料，计算缺料状况。
同时，产品生产的材料需要配套拣料（原材料1个A，1个B组成成一个C），因此缺料分析需要确定材料配套，能满足生产需求量。
举例：
包子店需要一笼包子，需求一笼是20个，结果清点了下原料肉馅，只够15个包子用，而原料面团，也只够25个包子用，那么齐套计算结果便是15（肉馅与面团取最小值），包子店拥有最多只能生产15个包子原料。
此外， 齐套计算要按生产批量进行。
例如包子一笼是一个批量的话，小于20无法生产，因此需要以笼数为单位计算齐套。MTO按单生产类型企业是以【订单】为批量，依次计算每个订单的齐套情况。
MTS重资产企业，以生产设备容量为批量生产，例如啤酒生产按罐为单位。
如此，低于批量的齐套，其实无法满足最小单位，齐套结果约等于0.
回到制造业供应链
其实并非国内独有，齐套计算其实就是一种物料供应计划（Material Suppy Planning），过去是通过MRP来实现。
原理是根据著生产计划MPS安排的每日生产产品数量。
1. 按BOM物料清单分解到原材料数量
2. 再根据MPS排的投产日期与每个原材料LeadTime，确定每个原材料需要到的数量和时间
3. 并根据补货/采购计划，一句缺料状况自动生产采购订单或者补货单（外购件）或下阶半成品的生产计划订单（Bom分解到自制件部分）
但是，这样做问题很多
1. 提前期不准，无法得到准确建议，导致采购订单下太早，库存高，或者太晚，生产缺料。
毕竟快递和外卖都经产延误，何况是长途物流？
2. 缺乏按订单跟踪的缺料状况，MRP只是打包，看到所有订单总共缺多少，要买多少或者生产多少，无法看到每个订单的物料供应情况。
3. 基于2也导致缺料时无法追溯影响范围（MRP叫pegging），例如原材料A数量50个没有按照MRP建议时间到达，延误了几天，可以根据BOM追溯到10个订单，每个都需要A数量20，总共需要200个，库存A虽然有150个，但应该分配给10个订单中的哪些？如何判断？无法判断！
毕竟要买的东西那么多，手上缺钱最窘迫！
所以，从MRP诞生以来，指导生产和采购作业用的好企业很少，大多数用来规划，在当今复杂多变环境下更是如此。
在此背景下，APS（高级计划排程系统）类算法的诞生，有了更成熟的物料计划分配规则，类似RP-RCCP-CRP产能计划层层分解一样，物料计划也有这样的层级关系。不同层级维度需要考虑的数据也有所不同。
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