今天，优思学院希望和大家讲述一个比较少人谈论，但又是一个很好的质量管理概念，这就是零质量控制（Zero Quality Control）。
零质量控制（Zero Quality Control）是指一个理想的系统，可以生产没有任何缺陷的产品，因此不需要频繁的检查，从而节省时间和金钱。那些追求过程优化并致力于持续过程改进的组织将零质量控制（Zero Quality Control）作为目标。
这个术语是由新乡重夫（Shigeo Shingo）创造的，他也是单分钟换模（SMED）和Poka-Yoke的发明者。Shingo也成为了构成丰田生产系统和精益管理思想的重要贡献者之一。Shingo于1990年去世，但他的思想继续影响着那些使用精益六西格玛工具和技术的人们。
新乡重夫（Shigeo Shingo）
零质量控制的两个主要工具 实现Zero Quality Control取决于实施两个与精益六西格玛相关的技术：Poka-Yoke和源头检查。
Poka-Yoke
Poka-Yoke 也被称为防错（Mistake-Proofing）或防误技术，Poka-Yoke涉及确定过程中最有可能出现错误的步骤，并对其进行更改以防止出现这些错误。它是精益生产中识别浪费的重要工具，在六西格玛中则是预防导致缺陷的错误。Poka-Yoke还涉及赋予工人停止生产系统的能力，以便在发现问题时给每个人一个解决问题的机会，以避免再次发生类似的问题。
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源头检查
这涉及查找用于创建最终产品的材料、设备和制造过程中的错误。在源头检查阶段发现缺陷，可以防止制造或创建最终产品时出现错误。有时，这个术语也适用于在将产品运往制造商之前检查产品的做法。
新乡重夫的著作《Zero Quality Control：Source Inspection and the Poka-Yoke System》的前言中如此写道：将这两个工具结合起来，丰田能够“几乎消除了统计质量控制（SQC）的需求，而这些年来一直是质量控制的核心”。
零缺陷管理的重要性
对于任何企业而言，产品或服务的质量是最重要的成功因素。
丰田汽车之所以能够在欧洲和美国等规模较大的公司中脱颖而出，其中一个原因就是该公司产品始终如一的质量。
零缺陷管理等思想，就像Shingo和丰田生产系统中的其他思想一样，可以降低成本，使流程更加高效，同时提高质量。Shingo和丰田证明了这是可能的，Shingo本人认为，企业领袖需要放弃零缺陷是不可能实现的想法。
跨越SQC
在他的书中，Shingo写道，他花了20年的时间认为统计质量控制（SPC）代表了质量控制的顶峰。它从简单地扔掉有缺陷的产品发展到试图阻止缺陷的发生。但最终他意识到，许多SQC检查“耗费了大量的时间和麻烦”。他认为更好的方法是在缺陷发生之前在过程的早期阶段消除导致缺陷的错误。
“我想到我们只有在检测到缺陷之后才给出反馈并采取行动，我想知道是否有某种检验系统可以在第一时间防止缺陷的发生，”他写道。
然后，他结合了源头检验和Poka-Yoke的元素。结果是：1977年，Shingo写道，在松下电器的洗衣机部门静冈工厂的每月30,000台洗衣机装配过程中，零缺陷出现了。
Shingo写道，这个结果“完全使我摆脱了统计质量控制的魔咒。”这些思想最终导致了全面质量管理，在全球范围内得到了广泛推广。
将Poka-Yoke方法付诸实践
Shingo认为Poka-Yoke方法“有非常真实的能力来减少，最终消除缺陷”。
- 制作流程图，包括流程中的每一个步骤细节，不管多么微小。
- 回顾每个步骤，确定人为错误最可能发生的地方。
- 在确定潜在错误后，通过工作流程找到错误的根本原因。
- 设计解决方案，以减少或消除错误发生的风险。这些解决方案可以包括消除该步骤或替换它。
- 如果团队无法消除该步骤，则必须开发方法，以最小化错误发生的影响。这包括更改源检验方法。
