软件需求与分析—综合案例建模分析（100 分）
物料管控系统1.0【目的】
规范公司生产订单物料控制、在线物料管理，指导物控人员日常作业要求。
2.0【范围】
适用公司生产订单物料管理及在线物料管理过程。
3.0【定义】
3.1 A 类物料：占物料种类的 10%左右,金额占总金额的 65%左右。
3.2 B 类物料：占物料种类的 25%左右,金额占总金额的 25%左右。
3.3 C 类物料：占物料种类的 65%左右,金额占总金额的 10%左右。
注：公司物料 ABC 分类，详见《物料 ABC 分类明细》。
4.0【职责】
4.1 物料员：领取生产原物料,按规定位置摆放，清退不合格品和入库完成品。
4.2 计划部物控：对生产订单超领料的控制，并负责生产订单物料的损耗统计。
4.3 生产主管：负责各车间生产物料的管理工作，指导和督促各生产组长、物料员按本规定执行。
4.4 生产文员：负责各车间的系统数据录入工作。
5.0【内容】
5.1 生产订单套料发放
5.1.1 计划部生管要求每天下午三点钟前,发放后三天的生产计划给仓库部、生产部等相关部门。（后三天计划意思是 1 号需发布 4 号的生产计划， 2 号发 5 号计划，以此类推）
5.1.2 仓库输单员，接到生产计划后，需在次日完成所有的打单工作，具体要求如下：
输单员从云上 ERP 系统中通过配比出库完成打单工作，并输出《生产发料单》，打单时注意生产计划欠料不打单原则，打单完成后需将打单情况通过邮件反馈给计划部物控。物控需及时确认计划欠料情况，并依实际物料情况通知计划部生管更改计划，或通知采购跟催物料。
如生产订单欠料还需要输出《生产发料单》，需要由计划部物控提交《联络单》至分管副总批准后，仓库输单员方可执行按可用量出库打单。欠料部分物料当再次领用时，需由车间文员通过云上 ERP 系统手工新增领料完成输单工作，输出打印单据模板还是《生产发料单》。
5.1.3 发料单打印出来后，经过仓库主管手工审核后，发放给仓管员，仓管员依套料单在一个工作日内备料完成，并存放在备料区。
5.1.4 各车间主管按照生产计划排程，安排物料员提前一天到仓库办理领料手续。仓管员到仓库领料，需提供具体领用的生产订单号给仓管员，仓管员依生产订单号将备好的订单物料交接给物料员，交接完成后，物料员与仓管员需在发料单上签字确认。
5.1.5 物料发放完成后，仓管员需做好仓库现场物料卡账，同时将签好名的发料单交回仓库输单员处，由输单员在云上 ERP 系统审核已完结业务的发料单。
5.1.6 关于整卷(盘)料发料方式:例如 PCBA 车间贴片类发料。具体操作如下：
车间建立现场仓库，生产车间依订单物料领用要求，首先在云上 ERP 系统中依生产订单作调拨业务，即从仓库的电子材料仓库调拨整盘或整卷物料到车间的现场仓库。仓库打印系统“调拨单”给仓管员进行备料并与物料员交接。交接完成后，审核由《调拨单》 产生的《其他出库单》和《其他入库单》。
生产车间文员负责在云上 ERP 系统中，依据生产订单输出《生产发料单》，发料仓库为生产现场仓库。
生产现场仓库由生产车间安排专人管理，每月需纳入仓库盘点范畴，由财务部和计划部物控进行复盘。
5.2 生产订单退料
5.2.1 生产订单套料领到生产车间后，发现物料不合格，确定原因为来料不
良，则由物料员填写《退（补）料申请单》，填写要求如下：
单据编号规则：生产小组代码-年月（6 位） +流水号（4 位），例： 4A1- 2011110001，代表是四 A 车间一组在 2011 年 11 月开出的第一张单据。
单据类型：不管是制程报废，还是来料不良都选退料。
单据上需填写退料部门、退料小组、生产订单号、产品编码、及订单数量，同时在表体明细上注明具体退料明细，及写明退料原因。
5.2.2 《退（补）料申请单》填写完成后，组长要审核，车间主管复核，并需要经过品质 IPQC 确认物料品质状态，且需要贴上《物料标识卡》。如果属制程损坏退料，比例超过订单的 5%，则需要生产经理批准。
5.2.3 《退（补）料申请单》审批完成后，交给生产文员，由生产文员在云上 ERP 系统制定退料单，要求如下：
系统严格按生产订单制定，并选择红字单。
制程损坏物料要求退报废品仓，来料不良物料退不良品仓，如果退好料换料，则按仓库原存放仓库退库。
单据收发类别:制程损坏退料选“制程退料” ,来料不良退料选“来料不良退料”，如果是生产退好料，则选“生产退料”。
云上 ERP 系统单据制定完成后，将系统单据号填写在《退（补）料申请单》明细中的“系统单据号”栏。
5.2.4 物料员凭《退（补）料申请单》中“系统单据号”内容，携带要退物料去仓库输单员处申请打印料单，并办理退料交接手续，完成后，双方需要在打印出来的《生产退料单》上签字。
5.2.5 如果报废无实物，则不需要开具退料单，直接走 5.3 生产补料流程。
5.3 生产订单补料
5.3.1 生产过程中，不管是制程退料还是来料不良退料，最终都必须办理补料手续，方可以完成生产订单完工动作。物料员在完成退料动作之后，需及时填写《退（补）料申请单》办理补料申请业务。单据填写要求如下：
单据编号规则：同 5.2.1 条中第 1)内容。
单据类型：不管是制程报废补料，还是来料不良补料都选补料。
单据上需填写退料部门、退料小组、生产订单号、产品编码、及订单数
量，同时在表体明细上注明具体退料明细，及写明补料原因。
5.3.2 《退（补）料申请单》填写完成后，组长要审核，车间主管复核，补料比例超过订单的 5%，则需要生产经理审核。补料品质部不需要签字，但需要计划部物控加签；如果补料比例超过订单的 5%或物料为 A 类物料，则需要分管副总加签；如果补料比例超过订单的 10%或物料为 A 类物料且超出订单的5%，则需要总经理加签。为方便快捷签字，建议在找人签字时，将对应之退料单据提供，以方便审批人了解实际情况。
5.3.3 《退（补）料申请单》审批完成后，交给生产文员，由生产文员在云上 ERP 系统制定退料单，要求如下：
系统严格按生产订单制定，并选择蓝字单。
单据收发类别:制程损坏补料选“制程补料” ,来料不良补料选“来料不良补料”，如果是生产换好料，则选“生产领料”。
系统单据制定完成后，将系统单据号填写在《退（补）料申请单》明细中的“系统单据号”栏。
5.3.4 物料员凭《退（补）料申请单》中“系统单据号”内容，携带要退物料去仓库输单员处申请打印料单，并办理补料交接手续，完成后，双方需要在系统打印出来的《生产补料单》上签字。
5.4 生产变更退、补料
5.4.1 生产订单在生产过程中，因出现品质异常需要更改物料，由工程部在《品质异常处理报告》上临时对策栏中，详细注明更换物料明细，并经品质部验证确认后，由工程部主管审核，分发给计划部物控。计划部物控接到单据后，根据临时对策中内容在云上 ERP 系统中变更订单子件用料。
5.4.2 计划部处理完后通知生产车间文员在云上 ERP 系统制补料单，操作同 5.3.3 项内容；如生产线更换物料未生产，则需作退好料办理入库手续，流程与 5.2.3 项内容。
5.5 生产完工入库
5.5.1 生产线按订单生产，每天按计划完工并及时办理送检手续。
5.5.2 品质部检验完成后，判定合格之产成品或半成品，均由组长填写《生产交接单》，填写规范如下：
生产交接单上需注明生产订单号、物料编码、品名规格、订单数量，交接的次数及合计数，最后由交接的人签名确认。
交接单由每个小组组长保存，是作为生产订单完工入库的标志，也是系统录入单据的基础。
5.5.3 《生产交接单》每天需交到生产文员处，由生产文员在云上 ERP 系统录单，录入系统时分两种情况处理：
只要有生产订单号并在生产过程中一次性完成的半成品或成品，均在云上ERP 系统办理“产成品入库单”业务，要求依照生产订单号生成入库单，同时注意以下几个方面：
（1）入库的仓库要选择正确；
（2）入库部门要选择正确，收发类型依入库产品属性分别为半成品入库和产成品入库两种。
（3）因公司成品、丝印半成品都设有批号管理，批号直接输入订单号。
如果是非一次完工，需要做工序计划转移的生产订单完工办理入库交接，则在云上 ERP 系统办理“已审核生产订单修改”中办理工序交接业务。找到对应的生产订单号，直接点修改，在订单行中录入交接的数量和日期。如装配和调试工序之间的转移则是通过此工作来完成，在包装环节则按 5.5.3 第 1)项中要求办理产成品入库动作。
5.5.4 生产文员录入完成后，物料员凭交接单号到仓库办理入库交接手续，仓库需把《完工入库单》打印出来双方签名确认。
5.6 生产在线物料管理
5.6.1 物料员将物料搬到生产线后，贵重物料需与组长办理交接手续，并由组长保管存放。
5.6.2 生产线临时堆放区，只能存放订单用物料，非订单用物料（如来料多料）均需办理退库手续。操作同生产退料流程，在退料原因上注明生产多余物料即可。
5.6.3 生产各小组需划分物料存放区，摆放整齐并贴上《物料标识卡》，同时现场只允许固定的塑胶周转箱摆放，塑胶周转箱上标识生产组别。
5.7 生产在制品管理
5.7.1 生产各车间都设立了现场周转仓库，该仓库只能存放半成品和裸机成品入库，以及订单物料占地面积大做临时性存放用。
5.7.2 生产二部生产的半成品按订单办理入库后，其他部门在做组装生产时，需要凭对应生产订单的《生产发料单》办理交接并签名。
5.7.3 生产现场由各车间主管负责管理，并派专人管理，其他人不可擅自进入搬拿物料。
5.7.4 每个月底生产现场仓库需依云上 ERP 系统数据做盘点动作，盘盈盘亏之责任由车间主管承担。
5.8 制程损坏物料退库后处理
5.8.1 生产制程损坏物料退到仓库报废仓后，计划部每个月需要作数据统计形成《生产订单损耗统计表》报总经办和财务，相关责任部门需超出损耗的数据作分析并作预防措施，同时对于超出损耗比例的损失按公司《资产损失与责任赔偿管理规定》中规定处理。
5.8.2 退到仓库报废品仓的报废物料处理，请参照《仓库存货报废管理规定》中要求进行。
6.0【相关文件及运行记录】
6.1 相关文件
6.2 运行记录
FM-MS-PC003-01-A0 《生产交接单》
FM-MS-PC003-02-A0 《物料标识卡》
FM-MS-PC003-03-A0 《退（补）料申请单》FM-MS-PC003-04-A0 《生产发料单》
FM-MS-PC003-05-A0 《生产退料单》
FM-MS-PC003-06-A0 《生产补料单》
FM-MS-PC003-07-A0 《生产订单损耗统计表》
根据上述需求， 完成下列问题。
1、需求定义：（20 分）
（1）根据上述描述，绘制系统工作上下范围图。（5 分）
（2）绘制系统业务流程图。（15 分）
2、结构化建模案例分析：（20 分）
（1）绘制系统的功能结构图。（10 分）
（2）根据上述描述，绘制完整的数据流图。（10 分）
3、面向对象建模案例分析：（30 分）
（1）绘制系统顶层用例图。（10 分）
（2）绘制系统细化完整用例图。（10 分）
（3）分析系统类模型，找出类之间的关系并画出类图。（10 分）
4、 系统原型展示： 根据你的类图， 开发系统原型，并录制视频或撰写文档展示说明。（30 分）
（1） 根据类图， 用源代码定义类的变量和方法名（具体的方法体不用写）； （10 分）
（2）用 HTML 或者 JSP 等前端工具撰写页面原型，要求页面上元素完整， 界面风格统一，页面之间跳转流畅， 可以完整表现主业务流程执行顺序。页面模型评分标准：
（1） 类定义： 要求注释变量用途和方法用途。（10 分）
（2） 页面美观： 要求页面参考商务风格模板， 页面元素完整。（5 分）
（3） 业务流程： 通过页面之间跳转操作可以显示业务流程。（15 分）
测试要求：
1、 问题 1、 2、 3、 4（1）要求在答题纸上完成，所有类图绘制要求在
VISIO 中完成。
1．（1）上下范围图：
（2）业务流程图：
2．（1）功能结构图：
（2）数据流图：
3.（1）顶层用例图：
（2）完整用例图：
（3）类图：
4.（1）类定义源代码：
// 物料员类
class MaterialClerk {
// 员工编号
private String employeeId;
// 姓名
private String name;
// 领取生产原物料
public void receiveProductionMaterials() {
// 方法实现...
}
// 退料补料
public void returnAndCompensateMaterials() {
// 方法实现...
}
}
// 计划部物控类
class PlanningControl {
// 部门编号
private String departmentId;
// 负责人
private String personInCharge;
// 控制超领料
public void controlOverIssuance() {
// 方法实现...
}
// 统计物料损耗
public void statisticsMaterialLoss() {
// 方法实现...
}
}
// 生产主管类
class ProductionSupervisor {
// 车间编号
private String workshopId;
// 车间负责人
private String workshopSupervisor;
// 管理物料
public void manageMaterials() {
// 方法实现...
}
}
// 生产文员类
class ProductionClerk {
// 员工编号
private String employeeId;
// 姓名
private String name;
// 系统数据录入
public void enterSystemData() {
// 方法实现...
}
}
// 物料类
class Material {
// 物料编号
private String materialId;
// 物料名称
private String materialName;
// 库存数量
private int stockQuantity;
// 入库
public void warehouseIn() {
// 方法实现...
}
// 出库
public void warehouseOut() {
// 方法实现...
}
}
// 生产订单类
class ProductionOrder {
// 订单编号
private String orderId;
// 订单日期
private Date orderDate;
// 物料需求
private List<Material> materialDemand;
// 发放
public void issueOrder() {
// 方法实现...
}
// 完成
public void completeOrder() {
// 方法实现...
}
}
// 仓库类
class Warehouse {
// 仓库编号
private String warehouseId;
// 仓库位置
private String warehouseLocation;
// 存储物料
public void storeMaterial() {
// 方法实现...
}
// 发放物料
public void distributeMaterial() {
// 方法实现...
}
}
软件需求与分析—综合案例建模分析（100 分）
物料管控系统1.0【目的】
规范公司生产订单物料控制、在线物料管理，指导物控人员日常作业要求。
2.0【范围】
适用公司生产订单物料管理及在线物料管理过程。
3.0【定义】
3.1 A 类物料：占物料种类的 10%左右,金额占总金额的 65%左右。
3.2 B 类物料：占物料种类的 25%左右,金额占总金额的 25%左右。
3.3 C 类物料：占物料种类的 65%左右,金额占总金额的 10%左右。
注：公司物料 ABC 分类，详见《物料 ABC 分类明细》。
4.0【职责】
4.1 物料员：领取生产原物料,按规定位置摆放，清退不合格品和入库完成品。
4.2 计划部物控：对生产订单超领料的控制，并负责生产订单物料的损耗统计。
4.3 生产主管：负责各车间生产物料的管理工作，指导和督促各生产组长、物料员按本规定执行。
4.4 生产文员：负责各车间的系统数据录入工作。
5.0【内容】
5.1 生产订单套料发放
5.1.1 计划部生管要求每天下午三点钟前,发放后三天的生产计划给仓库部、生产部等相关部门。（后三天计划意思是 1 号需发布 4 号的生产计划， 2 号发 5 号计划，以此类推）
5.1.2 仓库输单员，接到生产计划后，需在次日完成所有的打单工作，具体要求如下：
输单员从云上 ERP 系统中通过配比出库完成打单工作，并输出《生产发料单》，打单时注意生产计划欠料不打单原则，打单完成后需将打单情况通过邮件反馈给计划部物控。物控需及时确认计划欠料情况，并依实际物料情况通知计划部生管更改计划，或通知采购跟催物料。
如生产订单欠料还需要输出《生产发料单》，需要由计划部物控提交《联络单》至分管副总批准后，仓库输单员方可执行按可用量出库打单。欠料部分物料当再次领用时，需由车间文员通过云上 ERP 系统手工新增领料完成输单工作，输出打印单据模板还是《生产发料单》。
5.1.3 发料单打印出来后，经过仓库主管手工审核后，发放给仓管员，仓管员依套料单在一个工作日内备料完成，并存放在备料区。
5.1.4 各车间主管按照生产计划排程，安排物料员提前一天到仓库办理领料手续。仓管员到仓库领料，需提供具体领用的生产订单号给仓管员，仓管员依生产订单号将备好的订单物料交接给物料员，交接完成后，物料员与仓管员需在发料单上签字确认。
5.1.5 物料发放完成后，仓管员需做好仓库现场物料卡账，同时将签好名的发料单交回仓库输单员处，由输单员在云上 ERP 系统审核已完结业务的发料单。
5.1.6 关于整卷(盘)料发料方式:例如 PCBA 车间贴片类发料。具体操作如下：
车间建立现场仓库，生产车间依订单物料领用要求，首先在云上 ERP 系统中依生产订单作调拨业务，即从仓库的电子材料仓库调拨整盘或整卷物料到车间的现场仓库。仓库打印系统“调拨单”给仓管员进行备料并与物料员交接。交接完成后，审核由《调拨单》 产生的《其他出库单》和《其他入库单》。
生产车间文员负责在云上 ERP 系统中，依据生产订单输出《生产发料单》，发料仓库为生产现场仓库。
生产现场仓库由生产车间安排专人管理，每月需纳入仓库盘点范畴，由财务部和计划部物控进行复盘。
5.2 生产订单退料
5.2.1 生产订单套料领到生产车间后，发现物料不合格，确定原因为来料不
良，则由物料员填写《退（补）料申请单》，填写要求如下：
单据编号规则：生产小组代码-年月（6 位） +流水号（4 位），例： 4A1- 2011110001，代表是四 A 车间一组在 2011 年 11 月开出的第一张单据。
单据类型：不管是制程报废，还是来料不良都选退料。
单据上需填写退料部门、退料小组、生产订单号、产品编码、及订单数量，同时在表体明细上注明具体退料明细，及写明退料原因。
5.2.2 《退（补）料申请单》填写完成后，组长要审核，车间主管复核，并需要经过品质 IPQC 确认物料品质状态，且需要贴上《物料标识卡》。如果属制程损坏退料，比例超过订单的 5%，则需要生产经理批准。
5.2.3 《退（补）料申请单》审批完成后，交给生产文员，由生产文员在云上 ERP 系统制定退料单，要求如下：
系统严格按生产订单制定，并选择红字单。
制程损坏物料要求退报废品仓，来料不良物料退不良品仓，如果退好料换料，则按仓库原存放仓库退库。
单据收发类别:制程损坏退料选“制程退料” ,来料不良退料选“来料不良退料”，如果是生产退好料，则选“生产退料”。
云上 ERP 系统单据制定完成后，将系统单据号填写在《退（补）料申请单》明细中的“系统单据号”栏。
5.2.4 物料员凭《退（补）料申请单》中“系统单据号”内容，携带要退物料去仓库输单员处申请打印料单，并办理退料交接手续，完成后，双方需要在打印出来的《生产退料单》上签字。
5.2.5 如果报废无实物，则不需要开具退料单，直接走 5.3 生产补料流程。
5.3 生产订单补料
5.3.1 生产过程中，不管是制程退料还是来料不良退料，最终都必须办理补料手续，方可以完成生产订单完工动作。物料员在完成退料动作之后，需及时填写《退（补）料申请单》办理补料申请业务。单据填写要求如下：
单据编号规则：同 5.2.1 条中第 1)内容。
单据类型：不管是制程报废补料，还是来料不良补料都选补料。
单据上需填写退料部门、退料小组、生产订单号、产品编码、及订单数
量，同时在表体明细上注明具体退料明细，及写明补料原因。
5.3.2 《退（补）料申请单》填写完成后，组长要审核，车间主管复核，补料比例超过订单的 5%，则需要生产经理审核。补料品质部不需要签字，但需要计划部物控加签；如果补料比例超过订单的 5%或物料为 A 类物料，则需要分管副总加签；如果补料比例超过订单的 10%或物料为 A 类物料且超出订单的5%，则需要总经理加签。为方便快捷签字，建议在找人签字时，将对应之退料单据提供，以方便审批人了解实际情况。
5.3.3 《退（补）料申请单》审批完成后，交给生产文员，由生产文员在云上 ERP 系统制定退料单，要求如下：
系统严格按生产订单制定，并选择蓝字单。
单据收发类别:制程损坏补料选“制程补料” ,来料不良补料选“来料不良补料”，如果是生产换好料，则选“生产领料”。
系统单据制定完成后，将系统单据号填写在《退（补）料申请单》明细中的“系统单据号”栏。
5.3.4 物料员凭《退（补）料申请单》中“系统单据号”内容，携带要退物料去仓库输单员处申请打印料单，并办理补料交接手续，完成后，双方需要在系统打印出来的《生产补料单》上签字。
5.4 生产变更退、补料
5.4.1 生产订单在生产过程中，因出现品质异常需要更改物料，由工程部在《品质异常处理报告》上临时对策栏中，详细注明更换物料明细，并经品质部验证确认后，由工程部主管审核，分发给计划部物控。计划部物控接到单据后，根据临时对策中内容在云上 ERP 系统中变更订单子件用料。
5.4.2 计划部处理完后通知生产车间文员在云上 ERP 系统制补料单，操作同 5.3.3 项内容；如生产线更换物料未生产，则需作退好料办理入库手续，流程与 5.2.3 项内容。
5.5 生产完工入库
5.5.1 生产线按订单生产，每天按计划完工并及时办理送检手续。
5.5.2 品质部检验完成后，判定合格之产成品或半成品，均由组长填写《生产交接单》，填写规范如下：
生产交接单上需注明生产订单号、物料编码、品名规格、订单数量，交接的次数及合计数，最后由交接的人签名确认。
交接单由每个小组组长保存，是作为生产订单完工入库的标志，也是系统录入单据的基础。
5.5.3 《生产交接单》每天需交到生产文员处，由生产文员在云上 ERP 系统录单，录入系统时分两种情况处理：
只要有生产订单号并在生产过程中一次性完成的半成品或成品，均在云上ERP 系统办理“产成品入库单”业务，要求依照生产订单号生成入库单，同时注意以下几个方面：
（1）入库的仓库要选择正确；
（2）入库部门要选择正确，收发类型依入库产品属性分别为半成品入库和产成品入库两种。
（3）因公司成品、丝印半成品都设有批号管理，批号直接输入订单号。
如果是非一次完工，需要做工序计划转移的生产订单完工办理入库交接，则在云上 ERP 系统办理“已审核生产订单修改”中办理工序交接业务。找到对应的生产订单号，直接点修改，在订单行中录入交接的数量和日期。如装配和调试工序之间的转移则是通过此工作来完成，在包装环节则按 5.5.3 第 1)项中要求办理产成品入库动作。
5.5.4 生产文员录入完成后，物料员凭交接单号到仓库办理入库交接手续，仓库需把《完工入库单》打印出来双方签名确认。
5.6 生产在线物料管理
5.6.1 物料员将物料搬到生产线后，贵重物料需与组长办理交接手续，并由组长保管存放。
5.6.2 生产线临时堆放区，只能存放订单用物料，非订单用物料（如来料多料）均需办理退库手续。操作同生产退料流程，在退料原因上注明生产多余物料即可。
5.6.3 生产各小组需划分物料存放区，摆放整齐并贴上《物料标识卡》，同时现场只允许固定的塑胶周转箱摆放，塑胶周转箱上标识生产组别。
5.7 生产在制品管理
5.7.1 生产各车间都设立了现场周转仓库，该仓库只能存放半成品和裸机成品入库，以及订单物料占地面积大做临时性存放用。
5.7.2 生产二部生产的半成品按订单办理入库后，其他部门在做组装生产时，需要凭对应生产订单的《生产发料单》办理交接并签名。
5.7.3 生产现场由各车间主管负责管理，并派专人管理，其他人不可擅自进入搬拿物料。
5.7.4 每个月底生产现场仓库需依云上 ERP 系统数据做盘点动作，盘盈盘亏之责任由车间主管承担。
5.8 制程损坏物料退库后处理
5.8.1 生产制程损坏物料退到仓库报废仓后，计划部每个月需要作数据统计形成《生产订单损耗统计表》报总经办和财务，相关责任部门需超出损耗的数据作分析并作预防措施，同时对于超出损耗比例的损失按公司《资产损失与责任赔偿管理规定》中规定处理。
5.8.2 退到仓库报废品仓的报废物料处理，请参照《仓库存货报废管理规定》中要求进行。
6.0【相关文件及运行记录】
6.1 相关文件
6.2 运行记录
FM-MS-PC003-01-A0 《生产交接单》
FM-MS-PC003-02-A0 《物料标识卡》
FM-MS-PC003-03-A0 《退（补）料申请单》FM-MS-PC003-04-A0 《生产发料单》
FM-MS-PC003-05-A0 《生产退料单》
FM-MS-PC003-06-A0 《生产补料单》
FM-MS-PC003-07-A0 《生产订单损耗统计表》
根据上述需求， 完成下列问题。
1、需求定义：（20 分）
（1）根据上述描述，绘制系统工作上下范围图。（5 分）
（2）绘制系统业务流程图。（15 分）
2、结构化建模案例分析：（20 分）
（1）绘制系统的功能结构图。（10 分）
（2）根据上述描述，绘制完整的数据流图。（10 分）
3、面向对象建模案例分析：（30 分）
（1）绘制系统顶层用例图。（10 分）
（2）绘制系统细化完整用例图。（10 分）
（3）分析系统类模型，找出类之间的关系并画出类图。（10 分）
4、 系统原型展示： 根据你的类图， 开发系统原型，并录制视频或撰写文档展示说明。（30 分）
（1） 根据类图， 用源代码定义类的变量和方法名（具体的方法体不用写）； （10 分）
（2）用 HTML 或者 JSP 等前端工具撰写页面原型，要求页面上元素完整， 界面风格统一，页面之间跳转流畅， 可以完整表现主业务流程执行顺序。页面模型评分标准：
（1） 类定义： 要求注释变量用途和方法用途。（10 分）
（2） 页面美观： 要求页面参考商务风格模板， 页面元素完整。（5 分）
（3） 业务流程： 通过页面之间跳转操作可以显示业务流程。（15 分）
测试要求：
1、 问题 1、 2、 3、 4（1）要求在答题纸上完成，所有类图绘制要求在
VISIO 中完成。
2、 问题 4（2）、 4（3）要求提交页面文档（HTML 等）， 直接在浏览器上
可以打开， 其中主页面一律命名为 Index.html.
3、 将所有文件打包到一个文件夹中，提交压缩包文件，压缩包文件命名
为学号姓名.rar，例如： 20224075 刘硕.rar。 标签：物料,12,23,仓库,订单,生产,退料,料单 From： https://www.cnblogs.com/czfznb/p/18625009