生产线平衡

1.基本概念

生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。要衡量工艺总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。 首先，要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同，但如前所述，决定生产线的作业周期的工序时间只有一个，即最长工序时间--瓶颈工序时间。

1、生产线的平衡计算公式

平衡率=（各工序作业时间总和/（工序数瓶颈工序时间））100%=（∑ti/（工序数CT））100%

2、生产线的平衡损失率计算公式

平衡损失率=1-（各工序作业时间总和/（工序数Takt 时间））100% ;

2.生产线平衡改善的原则和方法

提高生产线平衡率的基本原则就是对生产线各工序的操作内容进行调整，实现各工序拥有相差不大的操作时间或使各工序工时的偏差减少。实施改善方案时，具体采用的方法如下：

1)首先，改进瓶颈工序的操作。在改善瓶颈工序时使用的方法主要有流程程序分析法、6S现场管理方法、全员生产维护(TPM)和标准化管理等：

2)针对瓶颈工序的操作时间和内容，可适当分摊到其他工序上；

3)对生产工序进行重新布局，对相似工序进行整合。在优化装配线生产工序时，应遵循ECS原则。一般来说，很大的工作量能够使平衡得到较好的保持：

4)若某些工序作业时间较短，则需进行分解，可合并，也可在其他工序上对其进行分配。