金属材料在常温或再结晶温度以下的加工产生强烈的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒产生剪切、滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，减少表面层金属变形的塑性，称为冷作硬化。
影响表面层冷作硬化的因素有:
1、刀具
刀具的刃口圆角和后刀面的磨损对表面层的冷作硬化有很大影响，刃口圆角和后刀面的磨损量越大，冷作硬化层的硬度和深度也越大。
2、切削用量
在切削用量中，影响较大的是切削速度 V C和进给量f。当 V C增大时，则表面层的硬化程度和深度都有所减小。这是由于一方面切削速度增大会使温度增高，有助于冷作硬化的回复；另一方面由于切削速度的增大，刀具与工件接触时间短 ,使工件的塑性变形程度减小。当进给量 f增大时，则切削力增大，塑性变形程度也增大，因此表面层的冷作硬化现象也严重。但当f较小时，由于刀具的刃口圆角在加工表面上的挤压次数增多，因此表面层的冷作硬化现象也会增大。
3、被加工材料
被加工材料的硬度越低和塑性越大，则切削加工后其表面层的冷作硬化现象越严重。
因此，用如下方法减少表面冷作硬化：
1 ．合理选择刀具的几何参数，采用较大的前角和后角，并在刃磨时尽量减小其切削刃口圆角半径；
2 ．使用刀具时，应合理限制其后刀面的磨损程度；
3 ．合理选择切削用量，采用较高的切削速度和较小的进给量；
4 ．加工时采用有效的切削液。
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