行业趋势
在人工智能、物联网和5G技术的深度渗透下，3C既能作为交互的入口又能是交互的出口，3C产业已成为场景最丰富的产业领域，柔性化生产、个性化定制才能给用户提供更好的体验。市场需求要求企业进行数字化升级，工业互联网+智能制造升级。
一座充满魅力、动力、活力、创新力的国际化创新型城市。
占地面积： 53210 平方米
建筑面积：186760平方米
项目投资：约22亿元
实现年产值：100亿元+
投资回报率：6年
为响应国家十四五规划与政府智能制造2025发展战略，推进公司数字化转型升级探索新的商业模式。
项目用地位于***，毗邻高速和高速出口，占地面积53210万平米建筑面积：186760平方米。
将建成为灯塔工厂智慧园区，融合10大功能平台；成为“全产业链孵化基地和新集群智慧蕴育园”。
A-制造工厂（智能）：3栋7层标准厂房，单层约12000平米（长210米，宽63米），总面积85600万平米，智能立体仓作为单独设置（50米25米）
B-办公大楼（科技）：建设16层主干楼，单层约3000平米（62米48米），总面积48500平米，配备3层地下停车场
C-生活休闲（人文）：1栋23层宿舍楼，总面积约52600平米，配备二层食堂、高层酒店公寓，生活娱乐活动区。（配套电力房/空调机房/冰水房等）
1-供给侧
• 供应链创新协同
• 产学研转化
• 新材料新工艺
• 创新力链接
• 创客创意力量
2-市场侧
• CTM体系
• 柔性化生产
• 个性化定制
• 批量化生产
• 大客户协同
• 跨界合作
精益目标：
通过持续改善，打造精密制造和智能制造两大支柱，用一流的品质和服务成就受尊敬的全球一流企业。
精益使命：
聚焦客户，赢未来；持续改善，永无境。以人为本，育人才；全员参与，成习惯。
1-对浪费零容忍
通过全员八大浪费识别与改善，不断消除浪费
2-创造稳定生产环境
通过精益理念与工具的推广，打通和优化生产各个环节，从而使生产环境更加稳定
3-超越客户期望
不断超越客户的各项要求，主动改进，追求卓越
以精益高效柔性和混线思想出发打造多产品混线定制化制造能力，打造智能柔性装配线以及组件智能化预装线。快速整线产品切换大幅提升品质和工艺精度。
1.模具制造车间实现无人化，自动化、信息化；
2.模具设计与制造标准化，实现半流水线模式；
3.钢件混合自动线（CNC钢件加工、EDM加工）；
4.模具工件加工自动检测；
5.成为消费电子行业模具标杆工厂。
1.模具平均交模周期≤22天；
2.模具一次试模合格率≥96%
3.模具支持新项目达成率、支持订单交付100%。
4.月模具产能≥150套，产值≥3300万元/月，净利润≥18%；
全价值链卓越工厂通过“三化”精益化、LCIM、数字化的持续开展，运用VSM与MBS精益工具与方法，通过周改善培育出一批精益人才，推动工厂品质、交期、成本的全面改善，促使工厂达成精益转换的目标。
第1步：精益阶段
1.梳理标准
新项目管理流程标准、工艺技术标准、现场5S标准、协助建立模具设计与制造标准等；
2.人机分离
解决注塑用人多瓶颈问题（擦应力痕、修披锋、贴包含膜），在科技园推行无人工厂试点项目；
3.减员增效控制损耗
对组织架构进行优化与精减，一模多穴推广，严格控制各制程的损耗。
4.精益生产全面推广
各工序推广精益生产模式，营造精益生产全员参与的氛围；
5.开源
新客户资源导入，精细化运营
第2步：自动化阶段
1.实现智能制造生产模式
通过自动检测系统、可视化管理系统、智能统筹排产计划、注塑工艺智能系统的全面推广，全面实现智能制造目标。
2.多元化生产导入
形成多领域注塑产品行业模组化制造能力（包括军工、汽车、电子、家用电器、通讯设备、卫浴）等，局部实现模组化生产模式
第3步：智能制造阶段
1.全面实现人机分离生产模式
高自动化模式的全面导入，实现人机分离、一人多机的高人效比，最终实现高效率，低成本的竞争力
2.智能制造试点
通过自动检测系统、可视化管理系统、智能统筹排产计划、注塑工艺智能系统的试点推广，实现局部智能制造目标
3.核心技术导入
导入注塑、模具行业领先、核心技术（微发泡、粉末冶金、RHCM、快速冷却）等创新技术
第4步：多元化制造阶段
1.自主研发能力
具备自主研发设计精塑胶件产品能力
2.多元化
全面实现多元化多领域模组化生产模式
3.塑料零件制造一体化
实现塑料零件的开发、制造、销售一体化模式
第5步：战略生态制造阶段
1.主营业务目标
重点专注于高技术、高附加值、有特性的精密塑胶产品为主营业务
2.取信客户
以行业独特的价值制胜，以可靠的质量、稳定的性能、精美的外观、适中的价格赢得客户信任度
3.核心制造基地打造
打造成为注塑产品核心制造基地与行业标杆
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