【车载开发系列】APQP基本概念

【车载开发系列】APQP基本概念

【车载开发系列】APQP基本概念

• 【车载开发系列】APQP基本概念
• • 一. APQP基本概念
  • 二. APQP的特点
  • 三. APQP的要点
  • 四. APQP背后的哲学
  • • 1）1-10-100法则—事前控制优于事后控制
    • 2）PDCA—持续改善
  • 五. APQP成功的关键
  • • 1）第一类
    • 2）第二类
    • 3）第三类
  • 六. 与PPAP的区别

一. APQP基本概念

APQP=Advanced Product Quality Planning 中文意思是：产品质量先期策划，是QS9000/IATF16949质量管理体系的一部分。商管教育将APQP产品质量策划定义成一种用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的结构化方法。
目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划是一种结构化的方法。

二. APQP的特点

a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。
b)按规定的方法和组织形式进行策划。
c)应用各类分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。
d)保证跨职能活动的效率：横向协调小组。
—引导资源，使顾客满意；
—促进对所有更改的早期识别；
—避免晚期更改；
—以最低的成本、及时提供优质产品。

三. APQP的要点

结构化、系统化的方法；
确保使产品满足顾客的需要和期望；
团队的努力，（横向职能小组是重要方法，横向职能小组是APQP实施的组织，小组包括了生产，制造，采购，销售，顾客代表等等）
从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；
不断采取防错措施降低产品风险；
持续改进；
制定必要的程序、标准和控制方法；
控制计划是重要的输出；
制定、实施时间表。

四. APQP背后的哲学

1）1-10-100法则—事前控制优于事后控制

假定一个产品缺陷在开发阶段得以解决（预防）的成本如果是“1”，那么在生产过程得以解决（纠正）的成本将是“10”，而如果缺陷流出到顾客，那么其挽回成本将在“100”这个级别甚至更高（比如汽车召回）。
可见从设计开发到生产，再到被发运给顾客，产品缺陷造成的风险是呈指数增长的。

2）PDCA—持续改善

APQP并不要求产品开发一蹴而就（那是不科学的），而是通过Plan, Do, Check, Action,这样一步一个脚印实践出来的。

五. APQP成功的关键

很多工作成功的关键要素都是人，APQP亦不例外。
在汽车行业零部件供应商中，不管是外资、国有、还是民营企业，似乎谁都知道APQP。但不管是任何类型的企业，真正在用心做并且做好APQP的供应商真的不多。

1）第一类

最低效的架构，项目管理往往放在技术部门，项目经理往往就是一个工程师，协调跨部门资源难度大；多为本地民营企业。

2）第二类

比第一类稍好，项目管理独立了但是可能放在总部，容易与制造工厂脱节，管理效率低；多为走“集权路线”（Centralization）的外资供应商。

3）第三类

比较高效的一类，组织架构扁平，项目管理与技术独立，项目管理放到工厂；部分国内本土供应商及走“分权路线”（ Decentralization）的外资供应商。
组织架构决定了领导力，架构设置有问题，再强的个体也难以汇集成战斗力，APQP自然就做不好了。

六. 与PPAP的区别

APQP、PPAP同属IATF 16949 五大核心质量工具，虽然我们把APQP和PPAP看作是两个独立的工具，但是在使用上它们是不可分离的。APQP是“因”，PPAP是“果”；PPAP是APQP做得好与不好的证据。