螺纹锥度是指螺纹圆锥的底面直径与锥体高度之比，如果是圆台，则为上、下两底圆的直径差与锥台高度之比值。那具体的算法是怎样的呢？
以上数据可以通过查询手册得到，根据上面表中我们可以算出螺纹大小头直径，和程序中的R值。在编程加工中外螺纹以小头端面测量，内螺纹以大头端面测量。
下面我们来计算外螺纹的尺寸：
1、比1比16我们可以先算出每一毫米长度的直径，1/16=0.0625。
2、小头等于基准大直径减去基准长度乘以上面算出的0.0625，小头直径=21.223-8.2*0.0625=20.710。
3、大头直径等于小头直径加上0.0625乘以螺纹总长度，上面表中我们可以看到螺纹有效长度为13.2，一般情况我们需要比这个长度长1到2个牙，所以这里设置螺纹总长度为16。所以大头直径=上面算出的小头直径的值+0.0625*16=21.710。
4、程序中的R值，R值有正负，当螺纹从大头往小头车的时候R为正，当螺纹从小头往大头车的时候R为负。R算法等于大头减去小头在除以2，不过这里要注意一个问题，因为车削螺纹时由于螺纹加减速，我们需要有螺纹导入量，比如设置端面为Z0.，我们需要大概大于一个螺距的起刀点，这里我们设置为Z3。所以我们的R值需要把这起刀的三毫米也算进去，所以R=[大头-小头+3*0.0625] /2=0.594 也可以直接用0.0625*[16+3]/2=0.594。
下面我们来看一下程序的编法；
O0001
M3S800G99
T0101M08
G0X23.Z10.
Z3.
G92X21.Z-16.R-0.594F1.814（螺纹第一刀以大头直径为准，吃刀量0.71）
……
X18.80（最后一刀，大头直径减去牙高*2）
G0X120.Z130.
M30
下面我们来计算内螺纹算法：
1、比1比16我们可以先算出每一毫米长度的直径，1/16=0.0625
2、大头等于螺纹基准小径 加上0.0625*8.2。大头直径=18.321+0.0625*8.2
=18.833
3、小头直径等于大头直径减去0.0625乘以螺纹总长度，上面表中我们可以看到螺纹有效长度为13.2，一般情况我们需要比这个长度长1到2个牙，所以这里设置螺纹总长度为16。所以小头直径=上面算出的大头直径的值-0.0625*16=17.833
4、程序中的R值，R值有正负，当螺纹从大头往小头车的时候R为正，当螺纹从小头往大头车的时候R为负。R算法等于大头减去小头在除以2，不过这里要注意一个问题，因为车削螺纹时由于螺纹加减速，我们需要有螺纹导入量，比如设置端面为Z0.，我们需要大概大于一个螺距的起刀点，这里我们设置为Z3。所以我们的R值需要把这起刀的三毫米也算进去，所以R=[大头-小头+3*0.0625] /2=0.594 也可以直接用0.0625*[16+3]/2=0.594
下面我们来看一下程序的编法
O0001
M3S800G99
T0101M08
G0X17.Z10.
Z3.
G92X18.Z-16.R0.594F1.814（螺纹第一刀以小头直径为准，第一刀吃刀量0.167）
……
X20.73（最后一刀，小头直径加上牙高*2）
G0X120.Z130.
M30
写到这里内外锥螺纹已经介绍完成，下面我们介绍坐标偏移的方法和程序。
这里我们需要加工一个长度5，外径20，孔径12的小零件，我们需要一次装夹做10件下来，用切刀宽度3。所以下面我们介绍子程序加坐标整体偏移的方法来完整加工，程序如下：
主程序：
O0001
M98P00100002（调用10次0002为程序号）
G50W-82.（加工完毕以后坐标偏回来，[5.1+3+0.1]*10 这里5.1是工件长度，留0.1掉头，3为切刀宽度，0.1为平面余量）
M30
子程序：
O0002
M3S1400G99
T0101M08（外径车刀）
G0X21.Z10.
Z1.
G1Z0.F0.2
G1X10.F0.14
G0W1.X19.
G1Z0.F0.2
G1X20.W-0.5F0.08
G1Z-8.1F0.12
G0U1.Z1.
X120.Z100.
T0202S1200（内孔车刀）
G0X13.Z10.
Z1.
G1Z0.F0.2
G1X12.W-0.5F0.08
G1Z-8.1F0.12
G0U-0.5Z1.
X120.Z100.
T0303S800（切断刀）
G0X21.Z10.
Z1.
Z-8.1
G1X10.F0.06
G0X100.
Z130.
G50W8.2（坐标整体往负方向偏移8.2，注意这和刀补是反的）
M99